5月 12日， 作为国内桥宽最宽、 盖梁节段吨位最重的装配式桥梁项目、 江苏省首个装配式公路桥梁项目， 中建安装承建的 312 国道南京绕越高速公路至仙隐北路段改扩建工程迎来重大节点。首根高7.89 米、 重 81.18 吨的预制墩柱在南象山风景区段一次平稳拼装到位， 误差在2毫米内， 项目全面进入桥跨结构拼装阶段。该项目建成后仙林地区到南京市区的通行时间将大大缩短。
绿色环保，装配式工厂预制标准化
走进中建安装 312 国道改造项目预制基地， 机声隆隆， 焊花四溅。工人们正有条不紊地进行流水线作业。桥梁预制构件从原材料到成品， 经过层层严格工序后， 完美 “出道” 。
项目采用装配式桥梁建造工艺， 不仅低碳环保， 且高质高效。中建安装团队耗时4个月打造了一座15万平方米的智能化、 机械化预制基地， 共设 4条构件生产线。 “项目所用的 386个桥墩、 386片盖梁和1839片混凝土箱梁、 144块桥面板将在基地内批量预制后， 再运到施工现场 ‘拼积木’ 般组装。 ” 项目总指挥谢祺介绍。
“以往路桥大多在现场施工完成， 这次采用装配式 ‘搭桥’ 工艺将 ‘一线后移’ ，减少了现场浇筑、 凝固等多环节， 不仅大大提升施工效率， 且绿色环保。 ” 项目预制厂负责人杨岳彪说。这种施工方式不占用施工场地， 还可在道路半通行状态下进行拼装， 大幅降低施工噪音和建筑垃圾的产生， 将对市民生活影响降至最低， 整体工期缩短了30%。
预制基地的整洁环境不仅适宜 “精耕细作” ， 标准化的生产线还可实现 “举重若轻” 。在箱梁生产线， 液压式移动模板为保障项目生产奠定了坚实基础。相较传统模板从拆模到拼装使用至少需要 6名工人耗时7个多小时， 液压式模板采用一次拼装成型， 只需2名工人30分钟即可完成。项目经理文清春表示， 接下来主线吊装、 互通桩基及保通路路基施工将全线铺开。团队将充分发挥装配式建造优势， 及时总结输出项目管理经验及成果， 全力打造干线公路装配式桥梁工程典范。
科技加持，预制安装全过程精准高效
在墩柱拼装现场， 施工人员对墩柱预留套筒位置和承台预埋钢筋进行三维激光扫描检验， 确认无偏差后， 吊车将预制墩柱通过精准对位， 缓慢套入预留承台钢筋内进行预拼装。在预埋钢筋附近， 多名施工人员专门负责确保墩柱位置精准度，并通过千斤顶校正。技术人员采用全站仪进行精准复测， 严格控制拼装精度。 “项目预制构件体积大、 数量多， 我们预制了国内首个节段重达 300 吨以上的公路盖梁， 对现场安装精度要求极高。 ” 项目总工程师张瑞兴说。
这种对专业极致的追求也体现在生产过程中。墩柱生产采用的是灌浆套筒连接的拼装施工方式， 利用激光切割可把误差控制在0.001毫米内， 中建安装自主研发的定位盘内含套管和用来调节精度的特质螺杆系统， 二者结合确保预埋钢筋的定位毫厘不差。
在钢筋生产过程中， 为确保下料精准， 项目部引入世界先进的数控钢筋加工设备， 从数据输入、 钢筋加工到成型由电脑控制， 确保钢筋加工成品的精度和质量。由于预制墩柱保护层仅2.4厘米， 确保钢筋保护层合格率在95%以上尤为关键， 项目团队采用定制钢筋绑扎胎架， 通过固定卡和定位齿板进行固定， 精控钢筋骨架尺寸。
严控全过程品质同样非常重要。预制基地里的每一座构件底部附有二维码。每座构件内部都嵌有 RFID 电子技术芯片， 这种芯片类似于构件的电子身份证，只要扫描二维码就能清晰看到构件定位及生产过程， 每一道工序管理都有迹可循。待公路通车后， 电子芯片还将在后期维保工作中发挥作用。工作人员只要手持一部无线射频设备， 射线进入构件内部的电子芯片后便可监测到10余米范围内任一构件的使用情况， 以判断其是否需要养护。这也是无限射频技术在国内公路装配式桥梁工程中的首次运用。
智慧循环，打造可移动的“绿色工厂”
值得一提的是， 用于生产构件的 “智慧工厂” 还可在工程竣工后一并 “打包带走” ， 在其他装配式桥梁工程中重新 “落地” ， 继续发挥其生产功效。
由预制厂、 混凝土拌合站、 钢筋加工场等组成的 “智慧工厂” 充分发挥了可移动化、 工厂化、 机械化、 专业化、 信息化的优势。智慧工厂在引入现代化先进装备的同时， 还植入智慧建造、 精益建造的理念， 生产时可以提高构件质量和效率； 生产后， 这座全程采用装配式房间 “拼” 出来的工厂， 还可以拆装重组。谢祺透露， 省内已有即将开工的装配式公路桥梁工程等待复制 312 国道改扩建经验， 届时， 智慧可移动工厂将突破空间限制， 整体搬移过去服务生产， 真正实现降本增效。
装配式建造技术的推广和应用， 同时加速了传统建筑工人向产业化工人转型的步伐， 通过工业化生产、 装配式施工， 培育出一批技能水平高、 稳定性强的产业化工人团队。